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机械制作

七种对刀办法

时刻:2017-09-12 22:25:50   作者:   来历:   阅览:8111   谈论:0
    数控车床对刀是加工中的重要技能,对刀的准确性决议了零件的加工精度,对刀功率直接影响零件的加工功率,对刀对机床加工操作非常重要。


    数控车床开机后,有必要进行回零(参考点)操作,其>的是树立数控车床进行方位丈量、控制、显现的一致基准,也便是刀具回到机床原点,机床原点一般在刀具的最大正行程处,它的方位由机床方位传感器决议。


    机床回零后,刀具(刀尖)的方位与机床原点的间隔是固定不变的,因而,为便于对刀和加工,可将机床回零后刀尖的方位看作机床原点。对刀便是在数控机床的机床坐标系中树立工件坐标系,并使工件坐标系原点与编程原点重合的操作过程。


    经过试切或非触摸办法丈量出机床坐标系中的刀尖编程点距加工原点X和Z方向的间隔,并把数值设置到机床参数中,经过程序调用,树立工件坐标系,程序中基点的肯定坐标值便是以树立的工件坐标系的原点为原点的,加工出零件的概括。

 

一、对刀原理


    对刀的意图是为了树立工件坐标系,直观的说法是,对刀是建立工件在机床作业台中的方位,实践上便是求对刀点在机床坐标系中的坐标。


    关于数控车床来说,在加工前首先要挑选对刀点,对刀点是指用数控机床加工工件时,刀具相关于工件运动的起点。对刀点既能够设在工件上(如工件上的规划基准或定位基准),也能够设在夹具或机床上,若设在夹具或机床上的某一点,则该点有必要与工件的定位基准坚持必定精度的尺p联系。


    对刀时,应使指刀位点与对刀点重合,所谓刀位点是指刀具的定位基准点,关于车刀来说,其刀位点是刀尖。对刀的意图是确认对刀点(或工件原点)在机床坐标系中的肯定坐标值,丈量刀具的刀位差错值。对刀点找正的准确度直接影响加工精度。


    在实践加工工件时,运用一把刀具一般不能满意工件的加工要求,一般要运用多把刀具进行加工。在运用多把车刀加工时,在换刀方位不变的状况下,换刀后刀尖点的几许方位将呈现差异,这就要求不同的刀具在不同的开端方位开端加工时,都能确保程序正常运转。


    为了处理这个问题,机床数控体系装备了刀具几许方位补偿的功用,运用刀具几许方位补偿功用,只需事先把每把刀相关于某一预先选定的基准刀的方位差错丈量出来,输入到数控体系的刀具参数补正栏指定组号里,在加工程序中运用T指令,即可在刀具轨道中主动补偿刀具方位差错。刀具方位差错的丈量相同也需经过对刀操作来完成。

七种对刀办法

二、对刀办法


    在数控加工中,对刀的根本办法有试切法、对刀仪对刀和主动对刀等。本文以数控铣床为例,介绍几种常用的对刀办法。


1、试切对刀法


    这种办法简略便利,但会在工件外表留下切削痕迹, 且对刀精度较低。以对刀点(此处与工件坐标系原点重合)在工件外表中奈恢梦例选用双方对刀办法。


(1)x,y向对刀。


①将工件经过夹具装在作业台上,装夹时,工件的四个旁边面都应留出对刀的方位。


②发动主轴中速旋转,快速移动作业台和主轴,让刀具快速移动到挨近工件左边有必定安全间隔的方位,然后下降速度移动至挨近工件左边。


③挨近工件时改用微调操作(一般用0.01mm)来挨近,让刀具渐渐挨近工d左边,使刀具刚好触摸到工件左边外表(调查,听切削声响、看切痕、看切屑,只需呈现一种状况即表明刀具触摸到工件),再回退0.01mm。记下此刻机床坐标系中显现的坐标值,如-240.500。


④沿z正方向退刀,至工件外表以上,d相同办法挨近工件右侧,记下此刻机床坐标系中显现的坐标值,如-340.500。


⑤据此可得工件坐标系原点在机床坐标系中坐标值为{-240.500+(-340.500)}/2=-290.500。


⑥同理可测得工件坐标系原点在机床坐标系中的坐标值。


(2)z向对刀。


①将刀具快速移至工件上方。


②发动主轴中速旋转,快速移动作业台和主轴,让刀具快速移动到挨近工件上外表有必定安全间隔的方位,然后下降速度移动让刀具端面挨近工件上外表。


③挨近工件时改用微调操作(一般用0.01mm)来挨近,让刀具端面渐渐挨近工件外表(留意刀具特别是立铣刀时最好在工件边际下刀,刀的端面触摸工件外表的面积小于半圆,尽量不要使立铣刀的中心孔在工件外表下刀),使刀具端面刚好碰到工件上外表,再将轴再举高,记下此刻机床坐标系中的z值,-140.400,则工件坐标系原点W在机床坐标系中的坐标值为-140.400。


(3)将测得的x,y,z值输入到机床工件坐标系存储地址G5*中(一般运用G54~G59代码存储对刀参数)。


(4)进入面板输入形式(MDI),输入“G5*”,按发动键(在主动形式下),运转G5*使其收效。


(5)查验对刀是否正确。


2、塞尺、规范芯棒、块规对刀法


    此法与试切对刀法相,仅仅对刀时主轴不滚动,在刀具和工件之间加人塞尺(或规范芯棒、块规),以塞尺刚好不能自在抽动为准,留意核算坐标时这样应将塞尺的厚度减去。由于主轴不需求滚动切削,这种办法不会在工件外表留下痕迹,但对刀精度也不够高。


3、选用寻边器、偏疼棒和轴设定器等东西对刀法


    操作过程与选用试切对刀法类似,仅仅将刀具换成寻边器或偏疼棒。这是最常用的办法。功率高,能确保对刀精度。运用寻边器时有必要当心,让其钢球部位与<件细微触摸,一起被加工工件有必要是良导体,定位基准面有较好的外表粗糙度。z轴设定器一般用于搬运(直接)对刀法。


4、搬运(直接)对刀法


    加工一个工<常常需求用到不止一把刀,第二把刀的长度与榜首把刀的装刀长度不一样,需求从头对零,但有时零点被加工掉,无法直接找回零点,或不容许损坏已加工好的外表,还有某些刀具或场合欠好直接对刀,这时候可选用直接找零的办法。


(1)对榜首把刀


①对榜首把刀的时依然先用试切法、塞尺法等。记下此刻工件原点的机床坐标z1。榜首把刀加工完后,停转主轴。


②把对刀器放在机床作业台平坦台面上(如虎钳大外表)。


③在手轮形式下,运用手摇移动作业台至合适方位,向下移动主轴,用刀的底端压对刀器的顶部,表盘指针滚动,最好在一圈以内,记下此刻轴设定器的示数并将相对坐标轴清零。


④确举高主轴,取下榜首把刀。


(2)对第二把刀。


①装上第二把刀。


②在手轮形式下,向下移动主轴,用刀的底端压对刀器的顶部,表盘指针滚动,指针指向与榜首把刀相同的示数A方位。


③记载此刻轴相对坐标对应的数值z0(带正负号)。


④举高主轴,移走对刀器。


⑤将本来榜首把刀的G5*里的z1坐标数据加上z0 (带正负号),得到一个新的坐标。


⑥这个新的坐标便是要找的第二把刀对应的工件原点的机床实践坐标,将它输人到第二鞯兜腉5*作业坐标中,这样,就设定好第二把刀的零点。其他刀与第二把刀的对刀办法相同。


注:假如几把刀运用同一G5*,则过程⑤,⑥改为把z0存进二号刀的长度参数里,运用第二把刀加工时调用刀长补正G43H02即可。


5、顶尖对刀法


(1)x,y向对刀。


①将工件经过夹具装在机床作业台上,换上顶尖。


②快速移动作业台和主轴,让顶尖移动到近工件的上方,寻觅工件画线的中心点,下降速度移动让顶尖挨近它。


③改用微调操作,让顶尖渐渐挨近工件画线的中心点,直到顶尖尖点对准工件画线的中心点,记下此刻机 坐标系中的x, y坐标值。


(2)卸下顶尖,装上铣刀,用其他对刀办法如试切法、塞尺法等得到z轴坐标值。


6、百分表(或千分表)对刀法


百分表(或千分表)对刀法(一般用于 圆形工件的对刀)


(1)x,y向对刀。

 

    将百分表的装置杆装在刀柄上,或将百分表的磁性座吸在主轴套筒上,移动作业台使主轴中心线(即刀具中心)大约移到工件中心,调理磁性座上弹性杆的长度和视点,使百分表的触头触摸工件的圆周面,(指针滚动约0.1mm)用手渐渐滚动主轴,使百分表的触头沿着工件的圆周面滚动,调查百分表指针的便移状况,渐渐移动作业台的轴和轴,屡次重复后,待滚动主轴时百分表的指针根本在同一方位(表头滚动一周时,其指针的跳动量在答应的对刀差错内,如0.02mm),这时可以为主轴的中心便是轴和轴的原点。


(2)卸下百分表装上铣刀,用其他对刀办法如试切法、塞尺法等得到z轴坐标值。


7、专用对刀器对刀法


    传统对刀办法有安全性差(如塞尺对刀,硬碰硬刀尖易撞坏)占用机时多(如试切需重复切量几回),人为带来的随机性差错大等缺陷,现已习惯不了数控加工的节奏,更不利于发挥数控机床的功用。用专用对刀器对刀有对刀精度高、功率高、安全性好等长处,把繁琐的靠经历确保的对刀作业简略化了,确保了数控机床的高效高精度特色的发挥,已成为数控加工机上处理刀具对刀不可或缺的一种专用东西。


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